Cartographie du flux de production (VSM) affichée dans un atelier d'emballage
  • une activité très saisonnière, avec recours à l’intérim en période de pointe et risque de chômage technique le reste de l’année ;
  • des commandes très variables, de quelques dizaines à plusieurs dizaines de milliers de pièces, pour des clients aux demandes personnalisées ;
  • une forte dépendance aux fournisseurs et sous-traitants : une erreur en amont entraînait de nombreuses corrections en bout de chaîne ;
  • plusieurs jours pour remettre un devis et un taux de transformation des devis trop faible ;
  • des difficultés à retrouver l’historique des commandes similaires et à gérer les réassorts.
  • mesuré le temps de chaque étape et supprimé les tâches sans valeur ajoutée ;
  • défini des zones tampons entre machines et mis en place un flux tiré ;
  • organisé les postes pour rendre les problèmes visibles immédiatement ;
  • réparti les tâches selon la charge, pour réaffecter les ressources plutôt que recourir au chômage technique ;
  • standardisé la fiche technique produit, avec l’historique des corrections ;
  • renforcé les exigences de qualité et de délai envers les fournisseurs.
  • une vision claire et partagée du flux, de la demande du client à la livraison ;
  • des délais de réponse raccourcis, du devis au produit fini ;
  • des devis et des réassorts plus rapides grâce aux fiches techniques standardisées ;
  • moins de corrections en bout de chaîne grâce à un meilleur suivi des fournisseurs ;
  • une organisation qui absorbe mieux les pics et les creux d’activité.
Poignée de main entre professionnels